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临时秩序

螺栓是怎样制造出来的,紧固件咨询顾问俞文龙认为螺栓是怎样制造出来的的全写出来都可以写几本书了,没有人会无聊到完全没有一点收益写几百上千字来告诉别人。
紧固件咨询顾问俞文龙认为,最好自己查相关资料,网上得来总是假,碰到不懂装懂的,随便应答的,根本就是假的或骗人的就直接误导你,甚至害惨你。
怎么办好螺丝螺母厂,紧固件咨询顾问俞文龙认为螺丝螺母厂想办好,一是要定位好客户,定位好产品,同样是做螺丝螺母,由于客户定位不同,产品对象不同,同样的螺丝螺母,销售价格相差几倍。
紧固件咨询顾问俞文龙认为二是要搞好销售,只要老板懂得分利,就有大批人才加入,有人才就有销路。
三是节省成本,节省成本主要是减少采购成本,减少销售成本,减少生产成本。
四是聘请紧固件咨询顾问。
高强度螺栓加工工艺为:
热轧盘条-(冷拨)-球化(软化)退火-机械除鳞-酸洗-冷拨-冷锻成形-螺纹加工-热处理-检验 一,钢材设计 在紧固件制造中,正确选用紧固件材料是重要一环,因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。
如材料选择不当或不正确,可能造成性能达不到要求,使用寿命缩短,甚至发生意外或加工困难,制造成本高等,因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。
冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。
由于它是常温下利用金属塑性加工成型,每个零件的变形量很大,承受的变形速度也高,因此,对冷镦钢原料的性能要求十分严格。
在长期生产实践和用户使用调研的基础上,结合 gb/t6478-2001 《冷镦和冷挤压用钢技术条件》 gb/t699-1999 《优质碳素结构钢》及目标 jisg3507-1991 《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点,以 88 级, 98 级螺栓螺钉的材料要求为例,各种化学元素的确定。
c 含量过高,冷成形性能将降低;
太低则无法满足零件机械性能的要求,因此定为 025 %- 055 %。
mn 能提高钢的渗透性,但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能;
在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向,故在国际的基础上适当提高,定为 045 %- 080 %。
si 能强化铁素体,促使冷成形性能降低,材料延伸率下降定为 si 小于等于 030 %。
sp 为杂质元素,它们的存在会沿晶界产生偏析,导致晶界脆化,损害钢材的机械性能,应尽可能降低,定为 p 小于等于 0030 %, s 小于等于 0035 %。
b 含硼量最大值均为 0005 %,因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用,但同时会导致钢材脆性增加。
含硼量过高,对螺栓,螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。
^5 qsv\x 二,球化(软化)退火 沉头螺钉,内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时,钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。
冷镦过程中局部区域的塑性变形可达 60 %- 80 %,为此要求钢材必须具有良好的塑性。
当钢材的化学成分一定时,金相组织就是决定塑性优劣的关键性因素,通常认为粗大片状珠光体不利于冷镦成形,而细小的球状珠光体可显著地提高钢材塑性变形的能力。
对高强度紧固件用量较多的中碳钢和中碳合金钢,在冷镦前进行球化(软化)退火,以便获得均匀细致的球化珠光体,以更好地满足实际生产需要。
对中碳钢盘条软化退火而言,其加热温度多选择在该钢材临界点上下保温,加热温度一般不能太高,否则会产生三次渗碳体沿晶界析出,造成冷镦开裂,而对于中碳合金钢的盘条采用等温球化退火,在 ac1+(20-30%) 加热后,炉冷到略低于 ar1 ,温度约 700 摄氏度等温一段时间,然后炉冷至 500 摄氏度左右出炉空冷。
钢材的金相组织由粗变细,由片状变球状,冷镦开裂率将大大减少。
35\45\ml35\swrch35k 钢软化退火温度一般区域为 715 - 735 摄氏度;
而 scm435\40cr\scr435 钢球化退火加热温度一般区域为 740 - 770 摄氏度,等温温度 680 - 700 摄氏度。
三,剥壳除鳞 6tlkpm$~2 冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮,除鳞,有机械除鳞和化学酸洗两种方法。
用机械除鳞取代盘条的化学酸洗工序,既提高了生产率,又减少了环境污染。
此除鳞过程包括弯曲法(普遍使用带三角形凹槽的圆轮反覆弯曲盘条),喷九法等,除鳞效果较好,但不能使残余铁鳞去净(氧化铁皮清除率为 97 %),尤其是氧化铁皮粘附性很强时,因此,机械除鳞受铁皮厚度,结构和应力状态的影响,使用于低强度紧固件(小于等于 68 级)用的碳钢盘条。
高强度紧固件(大于等于 88 级)用盘条在机械除鳞后,为除净所有的氧化铁皮,再经化学酸洗工序即复合除鳞。
对低碳钢盘条而言,机械除鳞残留的铁皮容易造成粒拔模不均匀磨损。
当粒拔模孔由于盘条钢丝摩擦外温时粘附上铁皮,使盘条钢丝表面产生纵向粒痕,盘条钢丝冷镦凸缘螺栓或圆柱头螺钉时,头部出现微裂纹的原因, 95 %以上是钢丝表面在拉拔过程中产生的划痕所引起。
因此,机械除鳞法不宜用来高速拉拔。
四,拉拔 拉拔工序有两个目的,一是改制原材料的尺寸;
二是通过变形强化作用使紧固件获得基本的机械性能,对于中碳钢,中碳合金钢还有一个目的,即是使盘条控冷后得到的片状渗碳体在拉拔过程中尽可能的破解,为随后的球化(软化)退火得到粒状渗碳体做好准备,然而,有些厂家为降低成本,任意减少拉拔道次,过大的减面率增加了盘条钢丝的加工硬化倾向,直接影响了盘条钢丝的冷镦性能。
如果各道次的减面率分配不合适,也会使盘条钢丝在拉拔过程中产生扭转裂纹,这种沿钢丝纵向分布,周期一定的裂纹在钢丝冷镦过程中暴露。
此外,拉拔过程中如润滑不好,也可造成冷拔盘条钢丝有规律地出现横裂纹。
盘条钢丝出出粒丝模口上卷同时的切线方向与拉丝模不同心,会造成拉丝模单边孔型的磨损加剧,使内孔失圆,造成钢丝圆周方向的拉拔变形不均匀,使钢丝的圆度超差,在冷镦过程中钢丝横截面应力不均匀而影响冷镦合格率。
盘条钢丝拉拔过程中,过大的部分减面率使钢丝的表面质量恶化,而过低的减面率却不利于片状渗碳体的破碎,难以获得尽可能多的粒状渗碳体,即渗碳体的球化率低,对钢丝的冷镦性能极为不利,采用拉拔方式生产的棒料和盘条钢丝,部分减面率直控制在 10 %- 15 %的范围内。
五,冷锻成形 通常,螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工,同切削加工相比,金属纤维(金属留线)沿产品形状呈连续状,中间无切断,因而提高了产品强度,特别是机械性能优良。
冷镦成形工艺包括切料与成形,分单工位单击,双击冷镦和多工位自动冷镦。
一台自动冷镦机分别在几个成型凹模里进行冲压,镦锻,挤压和缩径等多工位工艺。
单工位或多工位自动冷镦机使用的原始毛坯的加工特点是由材料尺寸长 5 - 6 米的棒料或重量为 1900 - 2000kg 的盘条钢丝的尺寸决定的,即加工工艺的特点在于冷镦成型不是采用预先切好的单件毛坯,而是采用自动冷镦机本身由棒料和盘条钢丝切取和镦粗的(必要时)毛坯。
在挤压型腔之前,毛坯必须进行整形。
通过整形可得到符合工艺要求的毛坯。
在镦锻,缩径和正挤压之前,毛坯不需整形。
毛坯切断后,送到镦粗整形工位。
该工位可提高毛坯的质量,可使下一个工位的成型力降低 15 - 17 %,并能延长模具寿命,制造螺栓可采用多次缩径。
1 用半封闭切料工具切割毛坯,最简单的方法是采用套筒式切料工具;
切口的角度不应大于 3 度;
而当采用开口式切料工具时,切口的斜角可达 5 - 7 度。
2 短尺寸毛坯在由上一个工位向下一个成型工位传递过程中,应能翻转 180 度,这样能发挥自动冷镦机的潜力,加工结构复杂的紧固件,提高零件精度。
3 在各个成型工位上都应该装有冲头退料装置,凹模均应带有套筒式顶料装置。
4 成型工位的数量(不包括切断工位)一般应达到 3 - 4 个工位(特殊情况下 5 个以上)。
5 在有效使用期内,主滑块导轨和工艺部件的结构都能保证冲头和凹模的定位精度。
6 在控制选料的挡板上必须安装终端限位开关,必须注意镦锻力的控制。
在自动冷镦机上制造高强度紧固件所使用的冷拨盘条钢丝的不圆度应在直径公差范围内,而较为精密的紧固件,其钢丝的不圆度则应限制在 1/2 直径公差范围内,如果钢丝直径达不到规定的尺寸,则零件的镦粗部分或头部就会出现裂痕,或形成毛刺,如果直径小于工艺所要求的尺寸,则头部就会不完整,棱角或涨粗部分不清晰。
冷镦成型所能达到的精度还同成型方法的选择和所采用的工序有关。
此外,它还取决于所用的设备的结构特点,工艺特点及其状态,工模具精度,寿命和磨损程度。
冷镦成型和挤压使用的高合金钢,硬质合金模具的工作表面粗糙度不应大 ra=02um, 这类模具工作表面的粗糙度达到 ra=0025-0050um 时,具有最高寿命。
六,螺纹加工 螺栓螺纹一般采用冷加工,使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓(滚)丝板(模),由丝板(滚模)压力使螺纹成形。
可获得螺纹部分的塑性流线不被切断,强度增加,精度高,质量均一的产品,因而被广泛采用。
为了制出最终产品的螺纹外径,所需要的螺纹坯径是不同的,因为它受螺纹精度,材料有无镀层等因素限制。
滚(搓)压螺纹是指利用塑性变形使螺纹牙成形的加工方法。
它是用带有和被加工的螺纹同样螺距和牙形的滚压(搓丝板)模具,一边挤压圆柱形螺坯,一边使螺坯转动,最终将滚压模具上的牙形转移到螺坯上,使螺纹成形。
滚(搓)压螺纹加工的共同点是滚动转数不必太多,如果过多,则效率低,螺纹牙表面容易产生分离现象或者乱扣现象。
反之,如果转数太少,螺纹直径容易失圆,滚压初期压力异常增高,造成模具寿命缩短。
滚压螺纹常见的缺陷:
螺纹部分表面裂纹或划伤;
乱扣;
螺纹部分失圆。
这些缺陷若大量发生,就会在加工阶段被发现。
如果发生的数量较少,生产过程注意不到这些缺陷就会流通到用户,造成麻烦。
因此,应归纳加工条件的关键问题,在生产过程控制这些关键因素。
七,热处理 高强度紧固件根据技术要求都要进行调质处理。
热处理调质是为了提高紧固件的综合机械性能,以满足产品规定的抗拉强度值和屈强比。
热处理工艺对高强度紧固件尤其是它的内在质量有着至关重要的影响,因此,要想生产出优质的高强度紧固件,必须要有先进的热处理技术装备。
由于高强度螺栓生产量大,价格低廉,螺纹部分又是比较细微相对精密的结构,因此,要求热处理设备必须具备生产能力大,自动化程度高,热处理质量好的能力。
进入 20 世纪 90 年代以来带有保护气氛的连续式热处理生产线已占主导地位,震底式,网带炉尤其适用于中小规格紧固件的热处理调质。
调质线除了炉子密封性能好以外,还具有先进的气氛,温度和工艺参数计算机控制,设备故障报警和显示功能。
高强度紧固件从上料-清洗-加热-淬火-清洗-回火-着色到下线,全部自动控制运行,有效保证了热处理质量。
螺纹的脱碳会导致紧固件在未达到机械性能要求的抗力时先发生脱扣,使螺纹紧固件失效,缩短使用寿命。
由于原料的脱碳,如果退火不当,更会使原材料脱碳层加深。
调质热处理过程中,一般会从炉外带进来一些氧化气体。
棒料钢丝的铁锈或冷拔后盘条钢丝表面上的残留物,入炉加热后也会分解,反应生成一些氧化性气体。
例如,钢丝的表面铁锈,它的成分是碳酸铁及氢氧化物,在加热后将分解成 co2 及 h2o ,从而加重了脱碳。
研究表明,中碳合金钢的脱碳程度较碳钢严重,而最快的脱碳温度在 700 - 800 摄氏度之间。
由于钢丝表面的附着物在一定条件下分解化合成 co2 和 h2o 的速度很快,如果连续式网带炉炉气控制不当,也会造成螺丝脱碳超差。
高强度紧固件当采用冷镦成形时,原材料和退火的脱碳层不但仍然存在,而且被挤压到螺纹的顶部,对于需要淬火的紧固件表面,得不到所要求的硬度,其机械性能(特别是强度和耐磨性)降低。
另外,钢丝表面脱碳,表层与内部组织不同而具有不同的膨胀系数,淬火时有可能产生表面裂纹。
为此,在淬火加热时要保护螺纹顶部不脱碳,还要对原材料已脱碳的紧固件进行适度的覆碳,把网带炉中的保护气氛的优势调到和被覆碳的零件原始含碳量基本相等,使已脱碳的紧固件慢慢恢复到原来的含碳量,碳势设定在 042 %- 048 %为宜,覆碳温度与淬火加热相同,不能在高温下进行,以免晶粒粗大,影响机械性能。
紧固件在调质淬火过程中可能出现的质量问题主要有:
淬火态硬度不足;
淬火态硬度不均;
淬火变形超差;
淬火开裂。
现场出现的这类问题往往与原材料,淬火加热和淬火冷却有关,正确制订热处理工艺,规范生产操作过程,往往可以避免此类质量事故。
八,最后 综上所述,影响高强度紧固件品质的工艺因素有钢材设计,球化退火,剥壳除鳞,拉拨,冷镦成形,螺纹加工,热处理等方面,有时则是诸种因素的叠加。
希望给你带来一点帮助高强度螺栓加工工艺为:
热轧盘条-(冷拨)-球化(软化)退火-机械除鳞-酸洗-冷拨-冷锻成形-螺纹加工-热处理-检验 一,钢材设计 在紧固件制造中,正确选用紧固件材料是重要一环,因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。
如材料选择不当或不正确,可能造成性能达不到要求,使用寿命缩短,甚至发生意外或加工困难,制造成本高等,因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。
冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。
由于它是常温下利用金属塑性加工成型,每个零件的变形量很大,承受的变形速度也高,因此,对冷镦钢原料的性能要求十分严格。
在长期生产实践和用户使用调研的基础上,结合 gb/t6478-2001 《冷镦和冷挤压用钢技术条件》 gb/t699-1999 《优质碳素结构钢》及目标 jisg3507-1991 《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点,以 88 级, 98 级螺栓螺钉的材料要求为例,各种化学元素的确定。
c 含量过高,冷成形性能将降低;
太低则无法满足零件机械性能的要求,因此定为 025 %- 055 %。
mn 能提高钢的渗透性,但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能;
在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向,故在国际的基础上适当提高,定为 045 %- 080 %。
si 能强化铁素体,促使冷成形性能降低,材料延伸率下降定为 si 小于等于 030 %。
sp 为杂质元素,它们的存在会沿晶界产生偏析,导致晶界脆化,损害钢材的机械性能,应尽可能降低,定为 p 小于等于 0030 %, s 小于等于 0035 %。
b 含硼量最大值均为 0005 %,因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用,但同时会导致钢材脆性增加。
含硼量过高,对螺栓,螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。
^5 qsv\x 二,球化(软化)退火 沉头螺钉,内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时,钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。
冷镦过程中局部区域的塑性变形可达 60 %- 80 %,为此要求钢材必须具有良好的塑性。
当钢材的化学成分一定时,金相组织就是决定塑性优劣的关键性因素,通常认为粗大片状珠光体不利于冷镦成形,而细小的球状珠光体可显著地提高钢材塑性变形的能力。
对高强度紧固件用量较多的中碳钢和中碳合金钢,在冷镦前进行球化(软化)退火,以便获得均匀细致的球化珠光体,以更好地满足实际生产需要。
对中碳钢盘条软化退火而言,其加热温度多选择在该钢材临界点上下保温,加热温度一般不能太高,否则会产生三次渗碳体沿晶界析出,造成冷镦开裂,而对于中碳合金钢的盘条采用等温球化退火,在 ac1+(20-30%) 加热后,炉冷到略低于 ar1 ,温度约 700 摄氏度等温一段时间,然后炉冷至 500 摄氏度左右出炉空冷。
钢材的金相组织由粗变细,由片状变球状,冷镦开裂率将大大减少。
35\45\ml35\swrch35k 钢软化退火温度一般区域为 715 - 735 摄氏度;
而 scm435\40cr\scr435 钢球化退火加热温度一般区域为 740 - 770 摄氏度,等温温度 680 - 700 摄氏度。
三,剥壳除鳞 6tlkpm$~2 冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮,除鳞,有机械除鳞和化学酸洗两种方法。
用机械除鳞取代盘条的化学酸洗工序,既提高了生产率,又减少了环境污染。
此除鳞过程包括弯曲法(普遍使用带三角形凹槽的圆轮反覆弯曲盘条),喷九法等,除鳞效果较好,但不能使残余铁鳞去净(氧化铁皮清除率为 97 %),尤其是氧化铁皮粘附性很强时,因此,机械除鳞受铁皮厚度,结构和应力状态的影响,使用于低强度紧固件(小于等于 68 级)用的碳钢盘条。
高强度紧固件(大于等于 88 级)用盘条在机械除鳞后,为除净所有的氧化铁皮,再经化学酸洗工序即复合除鳞。
对低碳钢盘条而言,机械除鳞残留的铁皮容易造成粒拔模不均匀磨损。
当粒拔模孔由于盘条钢丝摩擦外温时粘附上铁皮,使盘条钢丝表面产生纵向粒痕,盘条钢丝冷镦凸缘螺栓或圆柱头螺钉时,头部出现微裂纹的原因, 95 %以上是钢丝表面在拉拔过程中产生的划痕所引起。
因此,机械除鳞法不宜用来高速拉拔。
四,拉拔 拉拔工序有两个目的,一是改制原材料的尺寸;
二是通过变形强化作用使紧固件获得基本的机械性能,对于中碳钢,中碳合金钢还有一个目的,即是使盘条控冷后得到的片状渗碳体在拉拔过程中尽可能的破解,为随后的球化(软化)退火得到粒状渗碳体做好准备,然而,有些厂家为降低成本,任意减少拉拔道次,过大的减面率增加了盘条钢丝的加工硬化倾向,直接影响了盘条钢丝的冷镦性能。
如果各道次的减面率分配不合适,也会使盘条钢丝在拉拔过程中产生扭转裂纹,这种沿钢丝纵向分布,周期一定的裂纹在钢丝冷镦过程中暴露。
此外,拉拔过程中如润滑不好,也可造成冷拔盘条钢丝有规律地出现横裂纹。
盘条钢丝出出粒丝模口上卷同时的切线方向与拉丝模不同心,会造成拉丝模单边孔型的磨损加剧,使内孔失圆,造成钢丝圆周方向的拉拔变形不均匀,使钢丝的圆度超差,在冷镦过程中钢丝横截面应力不均匀而影响冷镦合格率。
盘条钢丝拉拔过程中,过大的部分减面率使钢丝的表面质量恶化,而过低的减面率却不利于片状渗碳体的破碎,难以获得尽可能多的粒状渗碳体,即渗碳体的球化率低,对钢丝的冷镦性能极为不利,采用拉拔方式生产的棒料和盘条钢丝,部分减面率直控制在 10 %- 15 %的范围内。
五,冷锻成形 通常,螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工,同切削加工相比,金属纤维(金属留线)沿产品形状呈连续状,中间无切断,因而提高了产品强度,特别是机械性能优良。
冷镦成形工艺包括切料与成形,分单工位单击,双击冷镦和多工位自动冷镦。
一台自动冷镦机分别在几个成型凹模里进行冲压,镦锻,挤压和缩径等多工位工艺。
单工位或多工位自动冷镦机使用的原始毛坯的加工特点是由材料尺寸长 5 - 6 米的棒料或重量为 1900 - 2000kg 的盘条钢丝的尺寸决定的,即加工工艺的特点在于冷镦成型不是采用预先切好的单件毛坯,而是采用自动冷镦机本身由棒料和盘条钢丝切取和镦粗的(必要时)毛坯。
在挤压型腔之前,毛坯必须进行整形。
通过整形可得到符合工艺要求的毛坯。
在镦锻,缩径和正挤压之前,毛坯不需整形。
毛坯切断后,送到镦粗整形工位。
该工位可提高毛坯的质量,可使下一个工位的成型力降低 15 - 17 %,并能延长模具寿命,制造螺栓可采用多次缩径。
1 用半封闭切料工具切割毛坯,最简单的方法是采用套筒式切料工具;
切口的角度不应大于 3 度;
而当采用开口式切料工具时,切口的斜角可达 5 - 7 度。
2 短尺寸毛坯在由上一个工位向下一个成型工位传递过程中,应能翻转 180 度,这样能发挥自动冷镦机的潜力,加工结构复杂的紧固件,提高零件精度。
3 在各个成型工位上都应该装有冲头退料装置,凹模均应带有套筒式顶料装置。
4 成型工位的数量(不包括切断工位)一般应达到 3 - 4 个工位(特殊情况下 5 个以上)。
5 在有效使用期内,主滑块导轨和工艺部件的结构都能保证冲头和凹模的定位精度。
6 在控制选料的挡板上必须安装终端限位开关,必须注意镦锻力的控制。
在自动冷镦机上制造高强度紧固件所使用的冷拨盘条钢丝的不圆度应在直径公差范围内,而较为精密的紧固件,其钢丝的不圆度则应限制在 1/2 直径公差范围内,如果钢丝直径达不到规定的尺寸,则零件的镦粗部分或头部就会出现裂痕,或形成毛刺,如果直径小于工艺所要求的尺寸,则头部就会不完整,棱角或涨粗部分不清晰。
冷镦成型所能达到的精度还同成型方法的选择和所采用的工序有关。
此外,它还取决于所用的设备的结构特点,工艺特点及其状态,工模具精度,寿命和磨损程度。
冷镦成型和挤压使用的高合金钢,硬质合金模具的工作表面粗糙度不应大 ra=02um, 这类模具工作表面的粗糙度达到 ra=0025-0050um 时,具有最高寿命。
六,螺纹加工 螺栓螺纹一般采用冷加工,使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓(滚)丝板(模),由丝板(滚模)压力使螺纹成形。
可获得螺纹部分的塑性流线不被切断,强度增加,精度高,质量均一的产品,因而被广泛采用。
为了制出最终产品的螺纹外径,所需要的螺纹坯径是不同的,因为它受螺纹精度,材料有无镀层等因素限制。
滚(搓)压螺纹是指利用塑性变形使螺纹牙成形的加工方法。
它是用带有和被加工的螺纹同样螺距和牙形的滚压(搓丝板)模具,一边挤压圆柱形螺坯,一边使螺坯转动,最终将滚压模具上的牙形转移到螺坯上,使螺纹成形。
滚(搓)压螺纹加工的共同点是滚动转数不必太多,如果过多,则效率低,螺纹牙表面容易产生分离现象或者乱扣现象。
反之,如果转数太少,螺纹直径容易失圆,滚压初期压力异常增高,造成模具寿命缩短。
滚压螺纹常见的缺陷:
螺纹部分表面裂纹或划伤;
乱扣;
螺纹部分失圆。
这些缺陷若大量发生,就会在加工阶段被发现。
如果发生的数量较少,生产过程注意不到这些缺陷就会流通到用户,造成麻烦。
因此,应归纳加工条件的关键问题,在生产过程控制这些关键因素。
七,热处理 高强度紧固件根据技术要求都要进行调质处理。
热处理调质是为了提高紧固件的综合机械性能,以满足产品规定的抗拉强度值和屈强比。
热处理工艺对高强度紧固件尤其是它的内在质量有着至关重要的影响,因此,要想生产出优质的高强度紧固件,必须要有先进的热处理技术装备。
由于高强度螺栓生产量大,价格低廉,螺纹部分又是比较细微相对精密的结构,因此,要求热处理设备必须具备生产能力大,自动化程度高,热处理质量好的能力。
进入 20 世纪 90 年代以来带有保护气氛的连续式热处理生产线已占主导地位,震底式,网带炉尤其适用于中小规格紧固件的热处理调质。
调质线除了炉子密封性能好以外,还具有先进的气氛,温度和工艺参数计算机控制,设备故障报警和显示功能。
高强度紧固件从上料-清洗-加热-淬火-清洗-回火-着色到下线,全部自动控制运行,有效保证了热处理质量。
螺纹的脱碳会导致紧固件在未达到机械性能要求的抗力时先发生脱扣,使螺纹紧固件失效,缩短使用寿命。
由于原料的脱碳,如果退火不当,更会使原材料脱碳层加深。
调质热处理过程中,一般会从炉外带进来一些氧化气体。
棒料钢丝的铁锈或冷拔后盘条钢丝表面上的残留物,入炉加热后也会分解,反应生成一些氧化性气体。
例如,钢丝的表面铁锈,它的成分是碳酸铁及氢氧化物,在加热后将分解成 co2 及 h2o ,从而加重了脱碳。
研究表明,中碳合金钢的脱碳程度较碳钢严重,而最快的脱碳温度在 700 - 800 摄氏度之间。
由于钢丝表面的附着物在一定条件下分解化合成 co2 和 h2o 的速度很快,如果连续式网带炉炉气控制不当,也会造成螺丝脱碳超差。
高强度紧固件当采用冷镦成形时,原材料和退火的脱碳层不但仍然存在,而且被挤压到螺纹的顶部,对于需要淬火的紧固件表面,得不到所要求的硬度,其机械性能(特别是强度和耐磨性)降低。
另外,钢丝表面脱碳,表层与内部组织不同而具有不同的膨胀系数,淬火时有可能产生表面裂纹。
为此,在淬火加热时要保护螺纹顶部不脱碳,还要对原材料已脱碳的紧固件进行适度的覆碳,把网带炉中的保护气氛的优势调到和被覆碳的零件原始含碳量基本相等,使已脱碳的紧固件慢慢恢复到原来的含碳量,碳势设定在 042 %- 048 %为宜,覆碳温度与淬火加热相同,不能在高温下进行,以免晶粒粗大,影响机械性能。
紧固件在调质淬火过程中可能出现的质量问题主要有:
淬火态硬度不足;
淬火态硬度不均;
淬火变形超差;
淬火开裂。
现场出现的这类问题往往与原材料,淬火加热和淬火冷却有关,正确制订热处理工艺,规范生产操作过程,往往可以避免此类质量事故。
八,最后 综上所述,影响高强度紧固件品质的工艺因素有钢材设计,球化退火,剥壳除鳞,拉拨,冷镦成形,螺纹加工,热处理等方面,有时则是诸种因素的叠加。
希望给你带来一点帮助

赞同 (19822)

反对 (575)

其它回答
送你一束花

问题:兄弟我想办个螺丝加工厂,请教一下前辈,48和88的螺丝用普通钢筋可以生产吗,Q235是什么,发黑,发蓝是怎麽回事,电镀是怎么回事,工艺复杂吗,如果办个小型的加工厂大概需要多少钱,能挣到钱吗,
看来你是真的不了解螺丝这一行螺丝是用搓丝板搓出来的,螺丝的头部十字或一字的沉头是用高速机床安装标准的冲头冲出来的你可以搜搜打螺丝的机器,看看图,你就应该能知一二做螺丝用的材料一般有铁的,不锈钢的因为螺丝都是标准件,所以材料也是标准的,并不是普通的钢筋q235,是一种碳素工具钢,它的屈服强度为235mpa,所以叫q235由于杂志含量不同,分为四个等级,分别为q235a,q235b,q235c,q235d依次纯度越高发黑,发蓝,电镀都是对螺丝加工成型后做的表面处理,通常外发给电镀厂做我不知道仁兄是哪里人士,不过我是东莞的,金融危机,我看着一家又一家的螺丝厂倒闭,没有倒闭的也是三天打鱼四天晒网顺便说一句,本人跟螺丝厂有密切的业务连续,所以知道一些情况回答的不是很全面,希望对你有所帮助螺丝制作:
1首先是要有螺丝线材。
也就是螺丝的中径。
2把螺丝线加入冷墩机器上。
一般现在都用多功位来打螺丝 3要开想打螺丝的模具。
一模打一个小蘑菇钉状。
二模圆壮。
三模切 边。
也就是把头部切成六角型。
完了就是下来有自动搓牙机器把螺丝 牙搓出来。
大的螺丝要滚丝机器滚牙 4螺丝下来要洗光或退火处理48和88的用的45#钢做的 注!
48是没有经过发黑的,他的拉力在400-500而经过发黑的88级螺丝 它的抗拉力度在800-900 Q235是一种碳素工具钢,它的屈服强度为235mpa,所以叫q235由于杂志含量不同,分为四个等级,分别为q235a,q235b,q235c,q235d依次纯度越高电镀是防腐作用 一个小的加工厂成本要50万左右吧用钢筋生产不太合适吧 估计你得赔钱,现在哪有那么好的螺丝 Q235是碳素结构钢 热加工可以是部分部件变蓝 电镀很简单 工艺不复杂,没办过 不知道 一台数控车床大概需要几百万,不算厂房 供配电 不是一般人能承受的起的 不是个小数目 如果你能整来订单 你就能挣钱 不过你根本不用办厂 做成皮包公司就可以了 呵呵 本人拙见!
螺丝的生产最初是使用车床螺旋刀切割出来的,但是随着工业效率的提高和整体的不断发展,现在已经完全是自动化流水线生产了,设备说贵也不至于很贵,但是先进一点的系统也需要不少。
发黑和发蓝是与原料的有色金属含量和热工艺时间的选择有关的至于能不能挣钱真不好说,不去找个专业人士咨询,不去做市场调查,很难得出结论建议您要慎重投资钢铁建议仁兄这么专业的问题还是找专家好,百度知道是不会给你非常准确的信息的。
可惜你这一百分了。

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诗信翁

1震:
对于生锈的]螺丝,千万不能用扳手硬拧,以防拧滑螺丝的六面棱角,拧断螺丝或拧坏扳手。
此时,可用铁锤轻轻震动扳手的手柄,一般锈住的螺丝都可震动拧下。
2敲:
用方顶铁锤边缘,敲击锈蚀的螺母,很容易使螺母松动。
比如,自行车的脚踏板两端的固定螺栓的螺母,可根据脚踏板的厚度,金属构造,掌握用力大小敲击螺母处。
铸铁处的螺母可用力稍大些,塑料处要轻轻敲打。
如果还是不行的话,用铁锤沿方向转圈敲打螺母,即可很轻松地拆卸螺母。
3烧:
有些螺丝绣蚀很严重,用上述方法仍不奏效,即可采用“火攻”。
用气焊氧化焰把螺丝,螺母充分烧烤,然后向烧红的螺丝滴上一丝油。
加热螺丝的目的是使螺丝受热膨胀。
滴油的目的是使螺丝遇冷迅速收缩,加大丝杆与螺母间的间隙,油流入后螺母即可拧下。
不过如果附近有塑料器件慎用此法。
4冲:
有些器件的螺丝顶部腐蚀走形,无法用扳手,钢丝钳卸出,既可用冲击法。
首先用铁锤和透顶平改锥在螺丝顶部垂直方向冲击一个v形槽,然后,调整冲锥角度,沿螺丝旋出的方向冲击,见图2。
待松动后,即可用钢丝钳将螺丝旋出。
“一”字或“十”字螺丝滑口时,也可采用此方法,结合钢丝钳拧出螺丝。
5焊:
拆卸器件时,拧断螺丝的情况屡见不鲜。
对断顶的螺丝,一般不采用电钻,因为稍有不慎就会钻坏丝孔。
较好的办法是在断丝上用电焊焊上一根长的铁块。
铁块的截面由螺丝直径确实。
如图3所示。
把铁块焊牢后,迅速向焊点滴入油,使油浸润螺母。
冷却后,用小铁锥沿水平方向来回敲打铁块的另一端,待螺丝松动时,旋转铁块,即能旋出断丝。

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只想喜欢你

问题:不可能是一个一个车出来的吧?尤其是那种小螺丝
看下螺栓的生产流程:
盘元--退火--酸洗--抽线--成型--辗牙--热处理--电镀--包装 (一)盘元:

1、盘元是指自厂商购入原始盘条,一个盘元主要包括以下几个方面的参数:
A、厂牌 B、品名 C、规格 D、材质 E、炉号或批号 F、数量/重量
2、钢中的主要化学成份有:
C、Mn、P、S、Si、Cu、Al,其中Al、Cu的含量越低越好。
(二)退火:
消除线材加工内应力,增加其可锻造性。
(三)酸洗:
除去线材表面的一层氧化膜,同时对线材进行表面润滑,以利抽线。
盐酸 水洗 草酸 水洗(600-800C) 磷酸洗 水洗 润滑剂 (四)抽线:
为了达到我们需要的线材直径。
(五)成型及辗牙:
完成产品外形,并加以牙形的塑造(搓丝)。
(六)热处理:
改变螺丝的机械性能。
(七)电镀:
为了满足客户的要求进行的表面处理,同时也可以增加螺丝的某些性能。
如防锈、美观等。
(八)包装:按规定包装 当然不是每种螺栓都要经过以上工艺流程。
大的可以用一根轴多把车刀车出来,很方便的,只要螺距标准定好。
一般小螺丝是搓出来的,就和滚切一个道理。
楼上说的那种应该是用攻丝套旋转套丝的,那种机器没见过,但觉得由于压力是否均匀不好掌握,容易断丝,呵呵。
先搞一个相反的模型,在用机器转动,从那个模型里面转出来后就可以了,

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午夜之眼

问题:有哪位知道的,最好讲解下详细工艺阿
一般都是在搓丝板上加工出来的 即:
将棒料放置在平行的两块有螺纹展开的模具板之间,两块模具板压紧棒料并同时向两侧滑动,带动棒料作纯滚动,压出螺纹出来外螺纹:
车床、滚丝机、挫丝机、板牙套丝等,根据工艺和生产率不一样选用的加工手段不一样。
内螺纹:
车床、丝锥、攻丝机等,根据工艺、内螺纹的位置和生产率不一样选用的加工手段同样不一样。
大规模工业生产是用挫丝机和挫丝板进行加工的,小批量或非标准螺丝可用车床等进行加工或手工用板牙和套丝加工。
一套流水线,螺纹是搓出来的,一根螺丝也就一秒钟左右吧,可以到百度找视频看。
冷挤之后再淬火车床车 丝锥攻 板牙套 挫丝机

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孤独为友@


1、用加磁器给螺丝刀进行磁化,或者自己绕一个线圈通电用电磁场给螺丝刀进行磁化;

2、常用的大块永磁铁放在在螺丝刀头,磁化一段时间就完成加磁。
磁化效应,是用磁铁将铁变得有磁性的效应。
铁均有磁性,只因内部分子结构凌乱,正负两级互相抵消,故显示不出磁性。
若用磁铁引导后,铁分子就会变得有序,从而产生磁性,这一现象就是磁化效应。
磁化,就是物体从不表现磁性变为具有一定的磁性,其根本原因是物质内原子磁矩按同一方向整齐的排列。
现有的磁化物体的装置及方法要通过外加电磁场的作用,才能对物体的磁化。
另外,在人际交往心理学中,人们把一个人的个性具有磁化他人吸引他人的现象,被形象地称之为磁化效应。

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